Aktualności

Ostrza ze stopów twardych dzielą się na dwie kategorie: wstawki spawane i zintegrowana stal wolframowa. Wielu klientów nie jest w stanie rozróżnić między nimi różnic, co skutkuje marnowaniem budżetu lub niemożnością osiągnięcia wyników cięcia. Spawanie ostrzy ze stopów twardych, tylko krawędź ostrza jest spawana z twardego stopu, a korpus ostrza wykonany jest ze stali stopowej. Zaletą jest to, że cena jest niższa, ogólna odporność ostrza na uderzenia jest dobra i nadaje się do warunków pracy z ostrzami o dużych rozmiarach, dużymi obciążeniami udarowymi i materiałami zawierającymi zanieczyszczenia. Słabość polega na procesie spawania wpływającym na żywotność. Zła kontrola temperatury spawania może generować naprężenia i istnieje ryzyko rozwarstwienia warstwy spawalniczej w środowisku o wysokiej temperaturze. Nie nadaje się do ciągłej pracy z bardzo dużą prędkością przez długi czas. Ostrze z twardego stopu wykonane jest w całości ze stali wolframowej, charakteryzującej się dobrą odpornością na zużycie i stabilnością wymiarową. Krawędź tnąca może być wyjątkowo cienka, odpowiednia do cienkich folii, folii, precyzyjnego cięcia i ciągłej produkcji masowej o dłuższej żywotności. Wadami są wysoka kruchość, słaba odporność na uderzenia, łatwe pękanie pod wpływem twardych przedmiotów i wysoki koszt ostrzy o dużych rozmiarach. Podsumowanie: Wkładki spawalnicze są preferowane ze względu na duży wpływ, duże rozmiary i budżet; W trosce o wysoką precyzję, długą żywotność i stabilną precyzję cięcia, priorytetem są integralne stopy twarde.

Wielu nabywców ma dylemat, czy nakładać powłoki i jaki rodzaj powłoki wybrać przy wyborze ostrzy przemysłowych. Wiele osób uważa, że ​​im droższa powłoka, tym lepsza. Tak naprawdę nie ma powłoki uniwersalnej, a dobór odpowiedniej powłoki zależy od materiału skrawanego, temperatury pracy, udarności oraz tego, czy konieczne jest wielokrotne szlifowanie. Wybór niewłaściwej powłoki nie tylko nie poprawia żywotności, ale także zwiększa koszty zakupu, a nawet przyspiesza awaryjność ostrza. 1. Główne typy powłok ostrzy i obowiązujące scenariusze 1. Powłoka azotku tytanu TiN (żółty złoty) Cechy: silna uniwersalność, odporność na tarcie, umiarkowany koszt, umiarkowana twardość powierzchni. ✅ Nadaje się do: zwykłego papieru, zwykłej folii, włókniny, warunków cięcia średnich i niskich prędkości. ❌ Nie nadaje się do: cięcia w wysokiej temperaturze i z dużą prędkością, silnego rozdrabniania udarowego oraz materiałów skłonnych do sklejania. Wskazówka: Poprawa odporności na zużycie jest ograniczona i należy do powłoki podstawowej. 2. Powłoka azotowo-tytanowo-aluminiowa TiAlN (fioletowo-czarna) Cechy: Doskonała wydajność w wysokich temperaturach, odporność na utlenianie, odporność na wysoką temperaturę, wysoka twardość, dobry efekt antyadhezyjny, obecnie najczęściej stosowany w przemyśle wzdłużnym. ✅ Nadaje się do: szybkiego cięcia folii BOPP, PET, folii kompozytowej, tworzyw sztucznych, włókien chemicznych, scenariuszy ciągłej produkcji z dużą prędkością, co może znacznie zmniejszyć przywieranie noży i gromadzenie się wiórów. ❌ Nie nadaje się do: rozdrabniania z dużą siłą, cięcia grubych i twardych materiałów; Scenariusz, w którym ostrze wymaga szlifowania z dużą częstotliwością, a powłoka ulega uszkodzeniu bezpośrednio po szlifowaniu. 3. Powłoka azotowo-chromowa CrN (srebrnoszara) Cechy: Dobra odporność na korozję, lepsza wytrzymałość niż TiAlN, odporność na niewielkie uderzenia i niełatwe do odklejenia. ✅ Nadaje się do cięcia materiałów przemysłu spożywczego, materiałów lekko korozyjnych, materiałów z parą wodną, ​​gumy i miękkich materiałów kompozytowych. ❌ Nie nadaje się do obróbki z dużymi prędkościami przy bardzo wysokich wymaganiach dotyczących odporności na zużycie. 4. Powłoka diamentowa DLC (czarno-szara) Cechy: Niezwykle niski współczynnik tarcia, doskonałe działanie zapobiegające przywieraniu, gładka powierzchnia. ✅ Nadaje się do: mocnych materiałów klejących, takich jak folia samoprzylepna, pianka i taśma, aby zapobiec przyklejaniu się materiału do ostrza i zapewnić czyste cięcie. ❌ Nie nadaje się do: warunków pracy o dużym uderzeniu, powłoka jest podatna na odklejanie się przy uderzeniu; Nie nadaje się do dużych obciążeń i grubych materiałów. 2. Przed dokonaniem wyboru potwierdź najpierw cztery podstawowe pytania Jaki materiał jest cięty? Wysoka lepkość → Priorytetowe DLC; Cienkowarstwowa wysoka temperatura i duża prędkość → TiAlN; Niewielka korozja spowodowana wilgocią → CrN; Zwykła włóknina papierowa → wystarczy TiN. Czy produkcja jest szybka i ciągła, czy przerywana i ma duży wpływ? Gładkie cięcie z dużą prędkością: powlekanie zapewnia najwyższe zyski; Rozdrobniona, gruba blacha, duże zanieczyszczenia i duże uderzenia: Nie zaleca się nakładania powłok, ponieważ siły zewnętrzne bezpośrednio złuszczają powłokę, powodując szybsze zużycie ostrza po odsłonięciu podłoża. Czy ostrza wymagają wielokrotnego szlifowania i ponownego użycia? Konieczność wielokrotnego szlifowania: Ostrożnie wybierz powłokę. Za każdym razem, gdy krawędź tnąca jest polerowana, powłoka ulegnie zużyciu, co jest równoważne późniejszemu użyciu gołego noża, a koszt powłoki zostanie zmarnowany. Rozważ zwiększenie twardości materiału podłoża jako alternatywne rozwiązanie powłoki. Czy środowisko pracy jest wilgotne i podatne na korozję kwasowo-zasadową? Warunki korozyjne: Preferowana jest powłoka CrN, a podłoże powinno być również dopasowane do stali nierdzewnej/stal wysokochromowa. Sama powłoka nie jest w stanie długo wytrzymać korozji, a gdy powłoka ulegnie niewielkiemu uszkodzeniu, zacznie rdzewieć. 3. Typowe błędne przekonania dotyczące selekcji Drogie powłoki = dłuższa żywotność: Warunki pracy nie są dopasowane, a efekt drogiej powłoki nie jest tak dobry, jak w przypadku niepowlekanych, wysokiej jakości ostrzy do podłoża. Wszystkie ostrza są powlekane: ostrza rozdrabniające o dużym uderzeniu, powłoka jest uważana za nieskuteczny wkład. Skoncentruj się tylko na powłoce i zignoruj ​​​​podłoże: powłoka to tylko cienka warstwa na powierzchni i jeśli twardość i wytrzymałość stali podłoża są słabe, nawet najlepsza powłoka nie będzie skuteczna. 4. Podsumowanie szybkiego wyboru Zwykły papier do cięcia wzdłużnego o niskiej prędkości, włóknina → powłoka TiN Folia o dużej szybkości, folia kompozytowa, tworzywo sztuczne → powłoka TiAlN Taśma, pianka, materiał o dużej lepkości → powłoka DLC Materiały zawierające wodę, żywność, materiały lekko żrące → Powłoka CrN Rozdrobniony, gruby materiał, duże zanieczyszczenia, częste szlifowanie → Nie zaleca się powlekania, należy priorytetowo potraktować optymalizację materiału podłoża Powłoka to tylko wisienka na torcie, materiał podłoża ostrza, obróbka cieplna i precyzja szlifu ostrza są podstawą określenia wydajności ostrza. Jeśli nie masz pewności, jaką powłokę wybrać dla swojej linii produkcyjnej, poinformuj nas o materiale tnącym, prędkości linii sprzętu, czy została ona oszlifowana i środowisku pracy. Nasz zespół techniczny może zapewnić bezpłatne sugestie dotyczące powłok i dopasowania materiałów.

W branżach recyklingu tworzyw sztucznych, kruszenia opon, przetwarzania odpadów stałych i recyklingu złomu elektronicznego ostrza niszczarki są podstawowymi elementami sprzętu. Wielu pracowników działu zaopatrzenia ma tendencję do mylenia ostrzy jednowałowych i dwuwałowych. Ostrze rozdrabniacza dwuwałowego Opierając się na dwóch zestawach ostrzy do ścinania i rozdzierania materiałów, charakteryzuje się wysokim momentem obrotowym i niską prędkością; ostrza są grubsze i mają dużą odporność na uderzenia; nadaje się do dużych materiałów: zużytych opon, wiader plastikowych, drewna, kabli, odpadów zmieszanych. Noże rozdrabniające jednowałowe Wirnik jest wyposażony w stały nóż do ścinania, co zapewnia bardziej równomierny rozmiar cząstek materiału wyjściowego; krawędź ostrza jest ostra, odpowiednia do cienkich i lekkich materiałów, takich jak folia, skrawki tworzyw sztucznych i włókna chemiczne, i często jest używana do wstępnego kruszenia przed granulacją tworzywa sztucznego. Kluczowe punkty dotyczące zakupu: Nie jest wymienny, a kształt ostrza, średnica otworu montażowego, grubość i profil zęba są dostosowywane w zależności od modelu sprzętu. Przy zakupie zaleca się podanie modelu sprzętu, rysunków lub próbek starych ostrzy, aby zapewnić dokładną zgodność wymiarową. Wspieramy niestandardową obróbkę różnych niestandardowych ostrzy rozdrabniających.

Wraz z szybkim rozwojem inteligentnej produkcji i precyzyjnej obróbki, prowadnice obrabiarek nie są już po prostu „szynami ślizgowymi”, ale raczej kluczowymi nośnikami precyzji, wydajności i niezawodności. Ulepszenia ich wydajności napędzają przemysł produkcyjny w kierunku wyższych prędkości, większej precyzji i dłuższej żywotności. 1. Szyny prowadzące zapewniają podstawową wartość obrabiarek: dokładność obróbki, która jest bezpośrednio odzwierciedlona w przedmiocie obrabianym pod względem prostoliniowości, równoległości i błędu pozycjonowania. Wysokiej klasy szyny prowadzące mogą osiągnąć dokładność na poziomie mikrona, a nawet submikrona. Zwiększ wydajność ruchu: Szyny prowadzące o niskim tarciu zwiększają kilkakrotnie prędkość szybkiego posuwu, skracają czas jazdy na biegu jałowym i zwiększają produktywność. Wydłużenie żywotności: Odporne na zużycie materiały i odpowiednie smarowanie zapewniają dokładność przez dłuższy czas, zmniejszając awaryjność i koszty konserwacji. Zmniejsz zużycie energii: Im mniejsze tarcie, tym niższa moc napędowa, tym mniej generowanego ciepła i tym bardziej energooszczędne. II. Kluczowe zastosowania szyn prowadzących w różnych gałęziach przemysłu Obrabiarki CNC: Szyny prowadzące stosowane są w stołach roboczych, uchwytach narzędziowych i prowadzeniu wrzeciona w centrach obróbczych, tokarkach i szlifierkach, określając precyzję i jakość powierzchni części. Produkcja 3C i elektroniki: szybka i precyzyjna obróbka ramek telefonów komórkowych i precyzyjnych elementów konstrukcyjnych, przy czym liniowe szyny prowadzące stają się standardową konfiguracją. Maszyny samochodowe i budowlane: Wydajna i niezawodna obróbka bloków silnika, obudów skrzyń biegów i elementów podwozia. Lotnictwo i kosmonautyka: Stopy tytanu, materiały kompozytowe i precyzyjne elementy konstrukcyjne opierają się na hydrostatycznych prowadnicach i precyzyjnych szynach liniowych w celu zapewnienia ultraprecyzyjnej obróbki. Automatyka i robotyka: Prowadnice liniowe są wykorzystywane do przesadzania, pozycjonowania i montażu, wspierając szybką i stabilną pracę linii produkcyjnych. III. Przyszłe trendy: wysoka precyzja, długa żywotność i inteligencja Obecna technologia prowadnic jest poddawana ulepszeniom w trzech kierunkach: Ulepszenia materiałów: zastosowanie stali wysokowęglowej, stali łożyskowej, ceramiki i materiałów kompozytowych znacznie poprawiło twardość i odporność na zużycie. Obróbka powierzchniowa: powlekanie, hartowanie, precyzyjne skrobanie, szlifowanie, zmniejszanie tarcia i zwiększanie stabilności precyzji. Inteligentne smarowanie i monitorowanie: monitorowanie zużycia online, automatyczne smarowanie i przewidywanie żywotności, umożliwiające konserwację predykcyjną.

W jaki sposób ostrza okrągłe mogą chronić środowisko i oszczędzać energię? Rok 2012 to początek 12. planu pięcioletniego na rzecz oszczędzania energii w branży ostrzy okrągłych. To także rok prób na początku. Eksperci branżowi jednomyślnie uważają, że sytuacja w zakresie oszczędzania energii i redukcji emisji w 12. planie pięcioletnim będzie poważniejsza w porównaniu z 11. planem pięcioletnim. Yu Wei, dyrektor Departamentu Poszanowania i Wszechstronnego Utylizacji Energii w Ministerstwie Przemysłu i Technologii Informacyjnych stwierdził, że łatwe do osiągnięcia projekty energooszczędne zostały już wdrożone w okresie 11. Planu Pięcioletniego, a kolejny krok będzie jeszcze trudniejszy. W okresie 12. Planu Pięcioletniego osiągnięcie naukowej i skutecznej oszczędności energii i redukcji emisji będzie uzależnione od zmiany sposobu rozwoju gospodarczego i stosowania technologii energooszczędnych. Według obliczeń, udział postępu technologicznego w oszczędzaniu energii sięga 40% -60%. Dlatego też w okresie obowiązywania 12. planu pięcioletniego promowanie oszczędzania energii i redukcji emisji stanie się głównym priorytetem rozwoju chińskiej gospodarki i harmonii społecznej. W ostatnich latach, wraz z dynamicznie rozwijającym się przemysłem serwerowym, wysokowydajne ostrza okrągłe stały się ważnym narzędziem umożliwiającym szybki rozwój różnych gałęzi przemysłu w społeczeństwie. Obliczenia o dużej wydajności i inne aplikacje zużywające dużo energii również stały się znaczącymi obszarami zasobów zużycia energii przez społeczeństwo i stały się przedmiotem uwagi głównych użytkowników w przedsiębiorstwach. Tempo wzrostu branż o wysokiej wydajności wykazuje co roku tendencję wzrostową, zwłaszcza na rynku ostrzy okrągłych. Niedojrzała branża serwerów zajęła już ważne miejsce, a rynek serwerów kasetowych okrągłych staje się najszybciej rozwijającą się i najbardziej znaczącą dziedziną na całym rynku serwerów. Z punktu widzenia trendów rozwojowych, w centrum uwagi przemysłu wysokowydajnego stało się dostosowanie wykorzystania i rozwoju łopatek okrągłych do celów w zakresie oszczędności energii i redukcji emisji określonych w 12. planie pięcioletnim. Według ekspertów zajmujących się badaniami branżowymi, ostrza okrągłe rozszerzają się obecnie z rynku high-end na rynek low-end i stopniowo kształtuje się sytuacja kompleksowej penetracji agresywnego rynku serwerów. Jako ważny rynek aplikacji serwerowych, Chiny odnotowują coraz większą liczbę marek wchodzących na rynek chiński. Niezależnie od tego, czy jest to znana zagraniczna marka, czy konserwatywny krajowy producent serwerów, oszczędność energii i niskie zużycie energii zawsze były ważnymi czynnikami branymi pod uwagę przez wielu producentów podczas projektowania oraz badań i rozwoju.

Oprócz dobrych powłok narzędziowych i płynów obróbkowych, pojawił się także nowy proces odcinania obwodu prądu cieplnego. Jak powszechnie wiadomo, podczas procesu skrawania metalu w obszarze skrawania powstają wysokie temperatury na skutek deformacji wiórów i tarcia. Jednocześnie, ze względu na różne materiały narzędzia i przedmiotu obrabianego, powstają dwa bieguny termopary, generując potencjał termoelektryczny i prąd stały. Prąd termoelektryczny może z łatwością przyspieszyć proces utleniania na powierzchni roboczej narzędzi skrawających, przyspieszając zużycie narzędzi. W pewnych warunkach potencjał termoelektryczny – prąd termoelektryczny – będzie generowany także w obszarach styku narzędzia z obrabiarką, przedmiotu obrabianego z obrabiarką oraz w obszarach styku par ciernych samej obrabiarki. Podczas procesu cięcia generowane są również efekty termomagnetyczne i elektromagnetyczne, a na powierzchni obszaru styku o wysokiej temperaturze zachodzą zjawiska wyładowań emisji elektronów. Badania prowadzone w ostatnich latach przez krajową i zagraniczną kadrę naukowo-technologiczną wykazały, że zarówno prąd cieplny powstający podczas procesu skrawania, jak i prąd termoelektryczny powodowany przez inne czynniki tworzą obwód przechodzący przez układ obrabiarki przedmiotu obrabianego. Jednocześnie w ograniczonej powierzchni styku narzędzia z przedmiotem obrabianym krąży również lokalny prąd cieplny, który pogłębia zużycie narzędzia. Dlatego też, poza wymienionymi podstawowymi metodami, można zastosować także nowe podejście do poprawy wydajności skrawania i trwałości narzędzi skrawających, polegające na zwalczaniu efektu prądu termoelektrycznego, zwiększającego zużycie narzędzia, poprzez odcięcie obwodu prądu termoelektrycznego. Sposób odcięcia obwodu prądu termicznego jest bardzo prosty. Nawet jeśli narzędzie jest odizolowane od obrabiarki lub przedmiot obrabiany jest odizolowany od obrabiarki, prąd cieplny nie może przejść przez obszar skrawania i utworzyć obwodu. Może to zmniejszyć powinowactwo między metalami, zmniejszyć powstawanie osadów i zgorzelin, a także poprawić wydajność cięcia, trwałość i jakość obróbki narzędzia. Jak odciąć obwód prądu termicznego. W przypadku mechaników należy zastosować gumową podkładkę z drewna lub plastikową podkładkę na każdej górnej i dolnej powierzchni narzędzia tokarskiego, aby odizolować górną i dolną płaszczyznę oraz boki uchwytu narzędzia od kwadratowego uchwytu narzędzia na obrabiarce; W przypadku pracowników zajmujących się frezowaniem i struganiem, jeśli do mocowania przedmiotu obrabianego używany jest zacisk ze szczękami płaskimi, pomiędzy zaciskiem a przedmiotem obrabianym umieszcza się płytę gumową lub arkusz gumy, aby odizolować przedmiot obrabiany od zacisku ze szczękami płaskimi; W przypadku wierteł i frezów palcowych można zastosować wiertła z uchwytem z tworzywa sztucznego o wysokiej wytrzymałości i frezy palcowe z uchwytem z tworzywa sztucznego, aby odizolować uchwyt narzędzia od otworu wrzeciona obrabiarki. Praktyka produkcyjna wykazała, że ​​odcięcie obwodu prądu cieplnego szczególnie nadaje się do obróbki materiałów o dużej wytrzymałości, dużej twardości i trudno skrawalnych, w celu wykazania swojej skuteczności, poprawiając zwykle 1-2-krotnie trwałość narzędzia. Dlatego jest to najprostsza i najłatwiejsza do wdrożenia skuteczna metoda.

Aby lepiej zrozumieć tego typu ostrze nożyc, należy mieć pewną wiedzę na temat jego materiału. Jednak w przypadku takiego pytania nie wiem, ile wiesz, a dla tych z nas, którzy nie są zaznajomieni z tego typu maszynami, możemy nie być zbyt pewni. Teraz pozwólmy profesjonalistom zapoznać nas z materiałami ostrzy maszyn do cięcia. 1. Ostrze może być wykonane ze stali narzędziowej wiązanej węglem Ten rodzaj stali węglowej można zwykle wykonać z dwóch rodzajów materiałów stalowych, a twardość, jaką można dostosować do tego typu ostrza, również mieści się w pewnym zakresie. Ogólnie nadaje się do stosowania w niektórych zwykłych procesach obróbki blach walcowanych na zimno o niskiej zawartości węgla. Ma także zalety w postaci niskiego kosztu i niskiej ceny za tego typu ostrza maszyny tnącej, co jest ważnym powodem, dla którego wiele małych warsztatów obróbczych wybiera ten typ ostrza. 2. Wybór materiałów narzędziowych niskostopowych Istnieje wiele możliwości wyboru materiału ze stali narzędziowej niskostopowej. W przypadku ostrzy wykonanych z tego materiału poddano je obróbce cieplnej, a zakres twardości, jaki mogą stosować, jest stosunkowo szeroki. Ponadto w przypadku ostrzy wykonanych z tego typu nożyc można zastosować również wiele gałęzi przemysłu, które można dostosować do obróbki i cięcia blach o różnej grubości podczas procesu cięcia. Materiały, z których wykonane są powyższe ostrza nożyc, są obecnie również najczęściej używanymi materiałami. Wraz z ciągłym rozwojem naszej branży wzrasta również zastosowanie tych nożyc do nożyc. Dlatego wprowadzono wiele ulepszeń w tej maszynie, aby lepiej dostosować się do większej liczby zmian. Można to zobaczyć na podstawie materiału i mamy nadzieję, że będzie mógł nadal wprowadzać innowacje i udoskonalać, aby lepiej nam służyć.

Jakie są przyczyny wpływające na skuteczność ostrza maszyny do cięcia wzdłużnego? Jak prawidłowo używać pneumatycznej maszyny do cięcia wzdłużnego, maszyny do cięcia tektury falistej i maszyny do cięcia metalu w procesie produkcyjnym, aby poprawić wydajność i żywotność ostrzy? Materiał używany do produkcji noży ma kluczowe znaczenie dla trwałości ostrzy maszyn do cięcia wzdłużnego; Zwykłe ostrza tnące do papieru, tworzyw sztucznych i folii powinny być wykonane ze stali stopowej SKD-11 o dużej zawartości chromu; Ostrza maszyn do cięcia wzdłużnego o dużej prędkości wymagają dużej odporności na zużycie, dlatego stal szybkotnąca jest najlepszym materiałem do cięcia; Ogólnie rzecz biorąc, trwałość ostrza jest wprost proporcjonalna do jego twardości po obróbce cieplnej; Dlatego wysokiej jakości ostrza maszyn do cięcia wzdłużnego mogą osiągnąć twardość HR55-60 po hartowaniu, podczas gdy ostrza wykonane ze stali szybkotnącej muszą również zostać poddane próżniowej obróbce cieplnej, aby osiągnąć idealną twardość i wytrzymałość. Precyzja szlifowania ostrza i kąt krawędzi ostrza to także czynniki wpływające na żywotność. Ogólnie rzecz biorąc, ostrza maszyn do cięcia wzdłużnego mają konstrukcję z pojedynczą krawędzią ostrza i kątem szlifowania około 30 °. Zazwyczaj na skośnej powierzchni ostrza podczas procesu cięcia działa stosunkowo duża siła tarcia. Pod wpływem tarcia krawędzi papieru nachylona powierzchnia ostrza szybko się zużywa. Mając na uwadze wielkość oporów przedmiotu obrabianego na siłę skrawania, należy maksymalnie zminimalizować kąt krawędzi szlifującej. Przy wyborze ostrza należy wziąć pod uwagę fakturę materiału tnącego; Szybkość stępienia krawędzi skrawającej podczas procesu cięcia jest związana z odpornością na zużycie ciętego materiału. Podczas cięcia materiałów o twardszej teksturze i większej wytrzymałości tekstura i twardość wybranych ostrzy maszyny do cięcia wzdłużnego powinna być lepsza. Ostrza maszyn tnących to specjalistyczne ostrza stosowane w przemyśle poligraficznym i opakowaniowym, a dokładność cięcia, ostrość i żywotność w dużym stopniu wpływają na wydajność produkcji produktów; Rozsądny dobór ostrzy maszyn tnących może lepiej zwiększyć wydajność produkcji gotowych produktów i skrócić czas cięcia.